Lean Institute Brasil

Como funciona a metodologia Lean?

A metodologia Lean funciona a partir de um princípio central: criar valor para o cliente com o menor desperdício possível. Isso significa repensar continuamente os processos de trabalho para eliminar atividades que não agregam valor. Por meio da observação no Gemba (o local real onde o trabalho acontece), líderes e equipes identificam oportunidades de melhoria com base em dados reais e participação ativa. A aplicação prática envolve o uso de métodos como PDCA, resolução estruturada de problemas e desenvolvimento de pessoas para alcançar melhorias sustentáveis em desempenho, qualidade e tempo de resposta.

Quais as principais ferramentas da metodologia Lean?

A metodologia Lean é sustentada por um conjunto de ferramentas que ajudam a diagnosticar, analisar e melhorar os processos. Entre as principais estão:

Cada ferramenta contribui para aumentar a eficiência, reduzir desperdícios e engajar as pessoas na melhoria contínua.

Treinamento Lean, vale a pena?

Sim, investir em treinamento Lean vale muito a pena — e pode ser decisivo para o futuro de uma organização. Mais do que um conjunto de ferramentas, o Lean representa uma mudança de mentalidade, promovendo o pensamento científico, a melhoria contínua e o respeito pelas pessoas. Um bom treinamento capacita profissionais a identificar problemas, estruturar soluções e gerar resultados concretos. Além disso, fortalece a cultura de aprendizado e colaboração, desenvolvendo líderes capazes de transformar realidades. Em um cenário cada vez mais competitivo, formar pessoas para enxergar, pensar e agir de forma Lean é um diferencial estratégico.

Como o método Lean ajuda empresas?

O método Lean ajuda empresas a focar no que realmente importa: gerar valor para o cliente e eliminar desperdícios. Isso se traduz em melhorias na produtividade, na qualidade dos produtos e serviços, na agilidade das entregas e na redução de custos operacionais. Além disso, promove um ambiente mais saudável e colaborativo, no qual os times têm clareza sobre os objetivos e atuam com autonomia e responsabilidade. Empresas que aplicam o Lean de forma estruturada obtêm ganhos sustentáveis, adaptando-se mais rapidamente às mudanças do mercado e fortalecendo sua competitividade.

Como contratar uma consultoria Lean?

Contratar uma consultoria Lean com o Lean Institute Brasil é um processo direto e baseado em parceria. Tudo começa com a compreensão do contexto e dos desafios estratégicos da sua organização. A partir disso, desenvolvemos uma proposta personalizada, que pode incluir diagnóstico, definição de objetivos, planos de ação, capacitação prática de times e acompanhamento no Gemba. Nossa atuação é colaborativa e prática, com foco no desenvolvimento de líderes e na geração de resultados reais e sustentáveis. Entre em contato para agendar uma conversa e entender como podemos apoiar sua jornada Lean.

Por que aumentar a eficiência operacional da empresa?

Aumentar a eficiência operacional é uma virada de chave estratégica para empresas que desejam crescer de forma sustentável. Ao eliminar desperdícios, equilibrar recursos e alinhar processos ao que realmente gera valor, a organização se torna mais competitiva, reduz custos e melhora a experiência do cliente. Além disso, equipes mais engajadas e alinhadas ao propósito do negócio tendem a entregar mais, com menos retrabalho e sobrecarga. A eficiência operacional, quando bem conduzida, não é apenas uma meta — é o caminho para a excelência em gestão.

Célula de Produção - Como Criar Fluxo Contínuo?


Local em que as etapas do processamento de um determinado item acontecem imediatamente umas após as outras, de modo que as peças, documentos etc, possam mover-se em um fluxo muito próximo de contínuo, seja uma unidade por vez ou em pequenos lotes, mantidos ao longo da sequência completa de processamento.

A forma em U (ver figura) é comum, pois evita que se percorram distâncias muito grandes e possibilita combinações diferentes de tarefas para os operadores. Esta é uma consideração importante na produção lean, pois o número de operadores em uma célula irá mudar conforme alterar a demanda. Uma forma em U também possibilita a execução da primeira e última etapas do processo pelo mesmo operador, útil para a manutenção do ritmo de trabalho e de um fluxo suave.

Muitas empresas utilizam os termos célula e linha indiferentemente. Há uma escola de pensamento que acredita que os materiais deveriam fluir através das células na direção da direita para a esquerda em relação ao operador, porque mais pessoas são destras e é mais eficiente e natural trabalhar da direita para a esquerda. No entanto, muitos processos eficientes fluem para a esquerda e muitos fluem para a direita. Basta avaliar, em uma base caso a caso, se uma direção faz mais sentido.

Exemplo de uma célula em U

Artigo Relacionado: "Lean na indústria gráfica: um estudo de caso" - Autor: Osiran Lima- Lean Institute Brasil. Leia aqui o artigo completo.

"Implementação da proposta de arranjo celular Com base nos pedidos de clientes (vendas) determinou-se uma demanda de 2.700 unidades/dia para os produtos processados na célula de montagem de cadernos. O ciclo de tempo (takt-time) que é o quociente das horas disponíveis/dia pela produção necessária/dia (MONDEN, 1984) foi determinado em 10,7 segundos/unidade produzida.

Assim, temos:
tempo de ciclo

Na sequência, procedeu-se uma análise sistemática das operações visando a criação do "fluxo de valor operacional", e o aumento da taxa de utilização da mão-de-obra e dos equipamentos. Nesse sentido, foram tomadas as seguintes ações:
- Agrupamento das operações "furar miolo" e "confeccionar espiral";
- Agrupamento das operações "revisar miolo" e "unir capa e miolo";
- Agrupamento da operação "montar caixa" com as operações "revisar e embalar cadernos" e "descartar embalagem";
- Separação dos elementos manual-máquina na operação "colocar e cortar espiral" (Conceito JIDOKA).

Essa análise resultou numa nova seqüência operacional (Figura 4) através da qual constatamos as seguintes melhorias:
 Redução de mão-de-obra;
 Redução de tempo padrão;
 Redução de equipamentos;
 Redução de operações;
 Eliminação de transportes.

Operações do processo de montagem de cadernos
Figura 4 - Operações do processo de montagem de cadernos

Dessa forma, observou-se um processo mais equilibrado (Figura 5), com as operações balanceadas e próximas ao ciclo de tempo (takt-time). Esse novo agrupamento permitiu estabelecer e manter um ritmo constante de trabalho através do fluxo contínuo e possibilitou o monitoramento ao longo do turno de trabalho, garantindo que a demanda puxada pelo cliente fosse atendida diariamente.

Agrupamento de operações aplicado ao arranjo físico celular
Figura 5 - Agrupamento de operações aplicado ao arranjo físico celular

Os recursos mão-de-obra, equipamentos e chão-de-fábrica, foram otimizados, uma vez que os postos de trabalhos foram aproximados e dispostos em configuração "u". A Figura 6 mostra a nova disposição física ocupando uma área de 102,27m2."

Arranjo físico celular
Figura 6 - Arranjo físico celular


Voltar