Sete dicas lean para melhorar o OEE

Quem trabalha na área de manufatura provavelmente está bem familiarizado com o OEE, um indicador de produtividade que mede quão eficientemente o equipamento da empresa está sendo utilizado. A luta para melhorar esse indicador é a realidade da maioria das empresas de manufatura e o lean pode oferecer algumas bases importantes para garantir que essa melhoria seja concretizada.

O que é OEE?

A sigla OEE vem do inglês e significa Eficiência Global do Equipamento (Overall Equipment Efficiency). É um indicador utilizado principalmente na área da manufatura para medir a diferença entre a capacidade produtiva dos equipamentos da empresa e a produção efetiva. A partir disso, é possível perceber quanto tempo produtivo está sendo desperdiçado e entender como é possível reduzir essa lacuna. Vejamos um exemplo para entender melhor:

• Tempo Calendário  - Inicialmente, temos todo o tempo disponível, conhecido como Tempo Calendário, que considera 24 horas por dia, 7 dias por semana, 365 dias por ano. Ele é um tempo produtivo em potencial em uma empresa.
• Tempo Programado -  A maioria das empresas, entretanto, não trabalha 24 horas por dia, 7 dias por semana. Portanto, se desconsiderarmos o tempo em que a empresa está fechada, como finais de semana, madrugadas etc., temos o Tempo Programado, ou seja, o que é efetivamente programado para produção.
• Tempo Bruto de Operação - Dentro do tempo programado, temos momentos em que os equipamentos estão parados de forma programada, como em setups, paradas para execução de manutenção programada (preventivas, preditivas), refeições, início e fim de produção, reuniões, entre outros. Desconsiderando essas paradas, temos o Tempo Bruto de Operação.
• Tempo Líquido de Operação - Além das paradas programadas, os equipamentos muitas vezes vão parar de forma inesperada, como acontece em quebras ou por alguma indisponibilidade de recursos externos, tais como falta de energia, água, ar comprimido, insumos, mão de obra etc. Quando desconsideramos essas paradas, chegamos ao Tempo Líquido de Operação.
• Tempo Efetivo de Operação - Por fim, precisamos desconsiderar os produtos defeituosos que são produzidos. Embora a máquina tenha funcionado durante esse tempo, ele foi um tempo desperdiçado, já que o produto não será vendido. Assim, chegamos ao Tempo Efetivo de Operação.

A diferença entre o Tempo Efetivo de Produção e o Tempo Calendário traz oportunidades para aumentar a produtividade e melhorar a eficiência produtiva da empresa. Para isso, é necessário atuar buscando a redução dos defeitos, as perdas e, às vezes, os tempos sem utilização.

O OEE pode ser olhado por dois pontos de vista. O tempo sem utilização pode ser otimizado, desde que haja demanda do mercado para absorver a produção, pois também não resolve aumentar o OEE utilizando todo o tempo calendário, fazendo uma produção empurrada e onerando os estoques com a falsa percepção de estarmos otimizando o ativo instalado, pois o produto parado no estoque também é uma perda, porque além de consumir o capital de giro da empresa, aumenta os custos com logística e armazenagem. Já o outro ponto de vista é buscar a melhoria do OEE centrando-se em aproximar o Tempo Efetivo de Produção do Tempo Programado, reduzindo as perdas, indisponibilidades e reduções dos tempos padrões de execução, tanto da fabricação quanto das atividades programadas de manutenção, setup, início e fim de produção.

Tanto se buscamos uma melhoria no OEE operacional quanto no OEE global, aqui estão sete dicas lean que podem alavancar os resultados:

1. Pense no processo end-to-end - Muitas vezes, um projeto lean pode ser iniciado para buscar melhorias pontuais em algumas partes do processo produtivo e está tudo bem. Contudo, não é possível realizar qualquer melhoria sustentável sem pensar no processo todo, desde o início até o final. Por isso, quando o foco estiver em melhorar o OEE da empresa, é imprescindível considerar todos os impactos que essas mudanças podem trazer para todo o processo, envolvendo, inclusive, os fornecedores na iniciativa de melhoria.
2. Entenda os três indicadores que compõem o OEE - O OEE é dividido em três indicadores: disponibilidade, que considera os eventuais problemas com falta de matéria-prima, falta de energia, horários de início e final de produção, tempos de setup e de troca de produtos; desempenho, que considera as paradas, sejam mecânicas, elétricas, operacionais, grandes ou pequenas (que apesar de poder ser de apenas alguns segundos, quando somadas, afetam muito o processo produtivo); e qualidade, considerando as perdas de vendas por causa de defeitos ou retrabalhos nos produtos fabricados.
3. Utilize as ferramentas lean corretas - Cada um dos indicadores do OEE pode ser melhorado utilizando ferramentas lean adequadas. Para atuar em melhorar a disponibilidade e a qualidade dos insumos, por exemplo, o lean supply chain, com uma qualificação adequada dos fornecedores, pode trazer grandes benefícios. A manutenção preventiva e o TPM podem diminuir as paradas e melhorar o desempenho, o SMED, o trabalho padronizado e o planejamento da produção podem reduzir o tempo de setup. Além disso, o controle de processo pode atuar para melhorar a qualidade da produção.
4. Busque a fidelidade no apontamento de dados - Não é possível iniciar uma jornada lean ou melhorar sustentavelmente o OEE de uma empresa sem ter uma alta precisão no processo de coleta de dados. Para isso, é necessário ser rigoroso e ter mecanismos para garantir uma visão clara do processo. A automação aqui é uma oportunidade interessante, mas é preciso ter em mente que ela sozinha não resolve nada e que é possível fazer uma boa coleta de dados mesmo sem automação. Muitas empresas que fazem coletas manuais, com papel e caneta, e tratam os dados, mesmo que eles não sejam 100% precisos, conseguem resultados melhores do que outras que automatizaram o processo, possuem dados mais precisos, mas que por não agem baseadas nas ações coletas e, por isso, acabam não se beneficiando dos resultados que a tecnologia e automação proporcionaram.
5. Promova uma análise crítica de custo e benefício - Ter uma boa coleta de dados é fundamental para direcionar os esforços de eliminação de desperdícios e melhoria do OEE. Entretanto, isso não basta. Se a coleta não vier acompanhada de uma boa análise crítica para compreender os dados e propor contramedidas eficazes, de nada adiantará o esforço. Para isso, utilizar o pensamento científico através do PDCA e do pensamento A3 é imprescindível.
6. Crie grupos de trabalho - Na hora de tratar os desvios para aproveitar as oportunidades descobertas a partir da análise crítica, é importante que sejam formados grupos de trabalho para fazer Gráficos de Pareto e entender, em conjunto, como as ações vão melhorar o processo. Além disso, o uso da Gestão Visual também é importante para que toda a equipe esteja facilmente a par de tudo o que está acontecendo e que está sendo feito.
7. Trabalhe de forma multifuncional - Por fim, é necessário entender que o OEE não é um indicador local, de uma área somente, mas um indicador global, como o nome mesmo diz, da empresa toda. Por isso, mesmo que existam grupos funcionais trabalhando nas ações para melhoria do OEE, o que é totalmente aceitável, é importante que exista um grupo multifuncional acompanhando todo o processo para garantir uma visão holística do processo. Esse grupo deve incluir pessoas de diferentes áreas da organização, em uma proporção que garanta que todas as áreas sejam bem representadas.

Melhorar o OEE é um alvo importante para empresas de manufatura. Um indicador de 85% é normalmente considerado extremamente avançado, mas deve-se ter em mente a importância de contextualizar esse dado. Algumas empresas conquistam um OEE de 95%, mas quando olhamos mais de perto, percebemos que elas desconsideram diversos fatores em seus cálculos. Por isso, o objetivo deve ser sempre melhorar os seus próprios resultados, estabelecendo metas realistas, mas ousadas com base em seu contexto específico.

O OEE é um excelente direcionador de foco para onde as melhorias devem ser feitas em uma organização. Ao utilizar a filosofia e as ferramentas lean nessa busca pela melhoria do OEE, podemos muitas vezes otimizar os recursos já disponíveis e amortizados, postergando novos investimentos, garantindo que nosso foco esteja na eliminação de desperdícios e na melhoria da eficiência produtiva da empresa, sempre pensando em agregar mais valor para nossos clientes.