O primeiro caso de Covid-19 na Noruega foi registrado em 26 de fevereiro. Poucos dias depois, em 1º de março, a primeira-ministra norueguesa, Erna Solberg, e o ministro da Saúde, Bent Høie, começaram a expressar suas preocupações sobre a falta de equipamentos de proteção individual (EPI) para o pessoal de saúde da linha de frente na Noruega.
Após um apelo do Ministério da Saúde norueguês, em 20 de março, a ASAP Norway – uma produtora de lençóis descartáveis altamente absorventes com sede em Skien, Vestfold e Telemark – se comprometeu a estabelecer uma fábrica completamente nova que usaria tecnologia de soldagem por ultrassom de última geração para produzir aventais médicos descartáveis de proteção. O primeiro avental foi produzido com sucesso apenas três semanas depois. No total, a empresa deveria produzir e entregar 400.000 aventais com a opção de 200.000 adicionais nos próximos meses.
“Tudo aconteceu muito rápido”, diz Astrid Skreosen, fundadora e CEO da ASAP Norway. Astrid fundou a empresa em 2007 para desenvolver a próxima geração de lençóis descartáveis e biodegradáveis altamente absorventes. “No dia 19 de março, nos reunimos com o Ministro da Saúde norueguês, Bent Høie, e um dia depois assinamos o contrato para produzir e entregar aventais para a Autoridade Regional de Saúde do Sudeste da Noruega (Helse Sør-Øst). Poucos dias depois, assinamos o contrato de locação do prédio onde íamos instalar as novas linhas de produção e já no dia 10 de abril iniciamos a capacitação de novos colaboradores para confeccionar, montar e embalar os aventais médicos descartáveis de proteção mais confortáveis do mercado”, lembra Astrid.
Tendo produzido apenas 300 aventais na primeira semana de produção, entretanto, Astrid e a equipe da ASAP perceberam que seria necessário muito trabalho e muito aprendizado para atingir a meta de 3.500 aventais por dia. Não demorou muito para que eles recorressem ao pensamento e prática lean para ajudá-los a chegar lá.
Criando clareza
Como em muitas jornadas lean, essa também começou com um exercício de mapeamento em um papel pardo para criar entendimento sobre o fluxo de material e informações e ajudar os gerentes e colaboradores a desenvolver uma compreensão profunda do conteúdo real do trabalho necessário para fabricar o produto. A equipe usou observação direta e tabelas de combinação de trabalho padrão para documentar os padrões de trabalho atuais. Essa parte do quebra-cabeça lean foi finalizada com um exercício de nivelamento de carga – heijunka – para visualizar o tempo de ciclo atual de cada estação de trabalho em comparação com o tempo takt desejado, com a intenção de realocar o conteúdo do trabalho e equilibrar o fluxo de trabalho com o tempo takt. Entretanto, com um tempo takt ambicioso de 17 segundos (212 aventais por hora), a equipe ainda estava sofrendo para produzir 600 aventais por dia. Algo mais era necessário.
Além de treinar os operadores nos padrões de trabalho documentados, a equipe da ASAP criou um entendimento comum de expectativas, em termos de qualidade e produtividade. Para a qualidade, os colaboradores foram treinados a seguir o princípio “corrigir a partir de mim”, responsabilizando-se pela qualidade dos produtos que passam para a etapa seguinte na linha. Quaisquer não-conformidades eram visualizadas marcando um avental de amostra no chão da fábrica – que servia como um gráfico em escala real. A produtividade também era visualizada por meio de um quadro hora a hora, que mostrava as taxas de produção por hora e, com isso, desafiava a equipe a descobrir e explorar os problemas que os impediam de produzir no takt.
Um desafio que a equipe encontrou foi gerenciar o processo de gargalo, que na época era o corte e a preparação do material para a confecção das batas. Alimentar a linha com matéria-prima suficiente para mantê-la fluindo era problemático, mas os operadores rapidamente implementaram uma série de melhorias simples, incluindo um sistema kanban para gerenciar visualmente a reposição de materiais para a linha e a introdução de vários dispositivos de retenção de trabalho para simplificar e estabilizar o processo de corte. Com essas contramedidas implementadas, o gargalo mudou para o próprio processo de soldagem, que era a intenção geral desde o início (com base na capacidade das máquinas, a ASAP Norway havia comprado unidades suficientes para fazer três linhas a fim de atingir a produção necessária para entregar a quantidade prevista de aventais). A partir daquele momento, dia após dia e semana após semana, a produtividade começou a aumentar. Em meados de maio, chegava a 1.000 aventais por dia. Até o final de maio, 1.500 aventais por dia. Subiu para 2.500 aventais por dia no início de junho. No dia 23 de junho, a ASAP Norway recebeu um e-mail de Helse Sør-Øst parabenizando-os por entregar “o melhor avental de proteção do mercado norueguês”.
Aprendendo com as falhas
As coisas estavam indo muito bem para a ASAP Norway. Com as férias de verão norueguesas se aproximando, em julho, a equipe da ASAP conseguiu atingir sua meta de produtividade – 3.500 aventais por dia. Mas, então, aconteceu um desastre. Do nada, a empresa recebeu más notícias de Helse Sør-Øst. “Eles nos disseram que o último lote que entregamos não havia sido aprovado pela Autoridade de Saúde”, explicou Astrid, desapontada. Parecia que havia possibilidade de defeitos devido às soldas fracas do tecido biodegradável. A equipe precisou rever a especificação técnica do produto, que até então havia sido satisfatória.
Em uma inspeção mais profunda, a equipe descobriu uma preocupação técnica com as novas máquinas de solda por ultrassom. Descobriu-se que as máquinas não foram projetadas nem destinadas ao uso em materiais com alto teor de viscose, o que confere ao avental ASAP suas propriedades biodegradáveis. Claro, com um rendimento limitado, o problema passou despercebido. Simplesmente não existia. Porém, com a intensificação da vazão, o material começou a derreter e a se depositar nas rodas de solda, o que apresentava potencial de interferir na resistência da solda. O fabricante das máquinas de solda por ultrassom estava disponível para fornecer suporte, mas devido às restrições de viagens da Covid-19, eles não puderam fornecer assistência pessoal. Para corrigir esse erro, a ASAP Norway não teve outra opção senão redirecionar temporariamente a fábrica para retrabalhar o lote anterior de aventais – adicionando reforço de solda por pontos em locais específicos do produto.
Nas semanas seguintes, a equipe ASAP retrabalhou milhares de aventais para evitar a falha do produto em campo. Mas, em vez de permitir que esse infeliz desvio do padrão os derrubasse, a empresa simultaneamente começou a reprojetar o produto para eliminar totalmente esse modo de falha potencial. Com a assistência especializada do fabricante da máquina para desenvolver experiência interna localmente, a empresa agora domina a tecnologia de soldagem por ultrassom para fornecer novamente produtos sem defeitos para Helse Sør-Øst.
“Embora esse nível de aprendizado tenha um custo significativo, ele também tem um grande valor”, conclui Astrid. A ASAP Norway está agora olhando para o futuro com planos ambiciosos para estabelecer uma instalação de fabricação sustentável em grande escala para garantir que eles possam atender aos requisitos das autoridades de saúde norueguesas, bem como a demanda incerta que futuras pandemias podem trazer. O pensamento lean certamente apresentou à ASAP Norway um conjunto desafiador de condições para enquadrar a melhoria contínua e alcançar o crescimento dos negócios no longo prazo.